Os produtores, exportadores, importadores, transportadores, armazenistas e transitários, como intervenientes ativos e cada vez mais abrangente na sua actuação, são peças fundamentais na Cadeia de Logística da segurança alimentar.
Em todo o actual conceito de ‘Supply Chain Management’ e muito em concreto no que diz respeito à cadeia alimentar, onde intervêm, nas atividades de transporte, armazenagem e distribuição dos produtos alimentares.
Qualquer mercadoria entregue num centro de distribuição deverá estar sujeita a uma série de validações e controlos ao longo dos vários processos do entreposto.
Os processos do entreposto, de forma genérica, podem ser divididos em quatro:
- receção,
- armazenamento,
- preparação/picking
- e expedição.
Cada um apresenta os seus riscos e as suas próprias formas de monitorização.
Receção
Todos os requisitos comerciais dos produtos devem ser analisados. Desde as datas de validade, passando pelas características organoléticas, até à presença de infestantes.
Assim como os riscos de contaminação cruzada (viaturas sujas, produtos sem embalagens adequadas, misturas de produtos) e de crescimento microbiano (gestão do binómio tempo/temperatura).
A receção é um dos pontos em que o controlo tem de ser mais apertado, dado que se trata da porta de entrada na empresa, do primeiro “filtro”.
Por exemplo, se deixarmos entrar um produto alimentar que tenha vindo misturado com produtos químicos durante o transporte, pode estar-se a transferir uma contaminação química até ao final da cadeia de abastecimento visto não haver forma de detetar o problema nos controlos a jusante.
Da mesma forma, se não houver o cuidado de verificar a temperatura de um produto ultracongelado à receção, qualquer quebra de frio que tenha acontecido vai repercutir-se na qualidade e durabilidade do produto na loja e na casa do consumidor.
Armazenamento
Durante o tempo de armazenamento e de forma regular devem ser controlados os requisitos comerciais dos produtos, contaminação cruzada e crescimento microbiano.
Apesar de poderem estar montados processos de controlo no armazenamento, o ideal seria que não existissem perigos para controlar.
Nesse sentido, e a partir de relações cada vez mais estreitas que se foram estabelecendo com os fornecedores, mas também devido ao recurso a novas tecnologias de informação que foram surgindo, nomeadamente os sistemas EDI (Electronic Data Interchange), foi possível começar a trabalhar sem stock na área dos perecíveis.
O que se pede aos fornecedores é que entreguem nos entrepostos, com uma determinada frequência semanal, a mercadoria que resulta da soma da totalidade de encomendas das lojas a fornecer.
Trata-se de um processo de trabalho denominado PBL (Picking By Line).
É com ele que se pode garantir a todos os clientes que a fruta que chega hoje a uma loja podia estar ontem de manhã ainda na árvore, ou que o peixe entregue hoje de madrugada foi pescado na madrugada anterior.
Desta forma, conseguem-se ‘lead times’ muito reduzidos, inexistência de problemas de validade, maior resposta às necessidades das lojas e ausência de custos com stocks.
Por contraposição a este processo de trabalho existe o PBS (Picking By Store), também utilizado noutros contextos.
Preparação/picking
Um processo relevante do entreposto é a preparação/picking, que pode ser em PBL ou PBS.
Também aqui devem ser controlados:
- os requisitos comerciais dos produtos (deficiências no código de barras e acondicionamento),
- a contaminação cruzada (limpeza das superfícies e utensílios, mistura de produtos)
- e crescimento microbiano (temperaturas nas áreas de preparação, abandono de produtos).
A fase da manipulação das caixas é importantíssima na identificação de anomalias só detectáveis no manuseamento, sendo por isso fundamental a formação das pessoas.
Ainda que se tente reduzir o tempo de armazenamento e de preparação, existem diversos parâmetros que deverão estar sob estreita vigilância para garantir que o artigo não sofre qualquer alteração.
No que se refere aos produtos refrigerados e congelados é de destacar o controlo da temperatura como factor fundamental para prevenir o tão temido crescimento microbiano.
Neste ponto, há que ter bom senso na escolha dos limites de temperatura, dado que não é possível ter uma câmara separada para cada grupo de produtos com determinado limite de temperatura.
Se se trata de um processo rápido (PBL) em que os produtos circulam em contínuo e permanecem apenas o tempo de preparação, deverá encontrar-se uma temperatura de consenso que conjugue as condições ideais, por exemplo para frutos tropicais (>120C), iogurtes (<60C) ou queijo fresco (<40C).
Este tipo de situações deverá ser analisado à luz da relação tempo / temperatura.
Já na situação de haver stock de produto, trata-se de conservação do produto, pelo que no caso de se armazenar vários tipos de produtos a temperatura deverá ser a mais baixa desse grupo.
Expedição
A fase da expedição consiste em colocar a mercadoria preparada (sendo a unidade de carga a palete) nas viaturas que farão o transporte até à loja.
Também aqui existem ameaças à segurança alimentar que são alvo de controlo:
- novamente a contaminação cruzada (mistura de produtos, produtos sem embalagem, estivas mal feitas, viaturas sujas)
- e o crescimento microbiano (garantir que as viaturas se encontram à temperatura adequada).
Neste último ponto, destaca-se a importância do pré-arrefecimento das viaturas, essencial para que se consiga atingir os valores pretendidos logo no início do trajecto e sem uma sobrecarga do equipamento de frio.
Por exemplo, se num dia de Verão for expedida uma carga de congelados sem se fazer o pré-arrefecimento, correm-se sérios riscos de expor os produtos a temperaturas abusivas durante um período considerável de tempo.
Legislação exigente e ainda bem para todos nós
O transporte de produtos alimentares está sujeito a uma exigente legislação, que determina as responsabilidades das empresas de Transportes, Logística e Distribuição no âmbito da Higiene e Segurança Alimentar.
Entre os diplomas legais de cumprimento obrigatório para a distribuição alimentar incluem-se:
- Decreto-Lei n.º 100/2004;
- o Regulamento (CE) n.º 852/2004
- e o Regulamento (CE) n.º 183/2005.
Para ajudar e certificar se os operadores da cadeia alimentar cumprem o conjunto da legislação e adoptam boas práticas de segurança alimentar, foram surgindo um conjunto de normas.
Entre estas, destacam-se: a Norma BRC para Armazenamento e Distribuição Global e a Norma Logística IFS Logistics (International Food Standard) que permitem que a sua organização:
- forneça evidência de compromisso e, no caso de um incidente de segurança de alimento, defesa legal no âmbito do conceito “diligência devida”;
- construa e opere um sistema de gestão capaz de ajudar a empresa de logística a melhorar o cumprimento das exigências de segurança de alimentos e da conformidade legal;
- forneça uma ferramenta para melhoria do desempenho com segurança de produto, monitorizando e avaliando o desempenho da segurança com eficácia;
- assegure o recall eficaz de produto, se necessário.
O British Retail Consortium (BRC) e o BRC Storage and Distribution definem um conjunto de boas práticas que asseguram a segurança do produto, bem como que a gestão operacional é desenvolvida, implementada e mantida, por qualquer organização envolvida no armazenamento e/ou distribuição de mercadorias.
Este referencial é também relevante para organizações que armazenam e/ou distribuem alimentos, produtos de consumo e materiais de embalagem e aplicado a todas as formas de transporte.
A International Organization for Standadization (ISO) publicou a ISO 22000, sendo uma norma internacional que harmoniza, finalmente, o estado da arte num domínio tão importante quanto o da Segurança Alimentar: ISO 22000 – Sistema de Gestão de Segurança Alimentar.
Outras normas de segurança alimentar:
- FSSC 22000 – Food Safety System Certification publicada pela Global Food Safety Initiative (GFSI).
- BRCGS – Global Standard Food Safety.
- IFS Food
A implementação desta norma permite a definição de um Sistema de Gestão de Segurança Alimentar, segundo a Metodologia HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo), para organizações da cadeia de fornecimento de produtos alimentares, que pretendam demonstrar a sua aptidão para controlar os perigos e fornecer produtos seguros, permitindo a certificação por terceira parte independente.
HACCP – para sistemas de gestão de segurança alimentar
A certificação da Análise de Perigo e os Pontos Críticos de Controlo (HACCP) permite-lhe demonstrar o compromisso com a segurança alimentar e a satisfação do cliente, reforçando a imagem institucional e acompanhando o mercado em constante evolução.
O HACCP é o sistema internacionalmente aceite e documentado pelo Codex Alimentarius, que define os requisitos para o controlo eficaz da segurança alimentar.
O sistema HACCP apoia as organizações a gerir os perigos que afectam a segurança/higiene alimentar e, sistematicamente, identifica-os pelo estabelecimento de parâmetros de controlo em pontos críticos durante o processo de produção alimentar.
HACCP está baseado em sete princípios
1 – Análise dos perigos.
2 – Determinação dos pontos críticos de controlo (PCC’s).
3 – Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC.
4 – Estabelecimento dos procedimentos de monitorização dos PCCs.
5 – Estabelecimento de ações corretivas a serem tomadas quando um PCC se encontra fora dos limites críticos.
6 – Estabelecimento de sistemas de registo e arquivo de dados que documentam estes princípios e a sua avaliação.
7 – Estabelecimento de procedimentos de verificação que evidenciem que o sistema HACCP funciona de forma eficaz.
A Certificação do Sistemas HACCP pode ser suportada em 2 referenciais distintos, a ISO 22000– Sistema de Gestão de Segurança Alimentar e o Codex Alimentarius.
Entre os benefícios da implementação de Sistemas HACCP por uma organização destacam-se:
- Maior confiança de clientes e consumidores, pela adoção de padrões elevados de conformidade alimentar;
- Eliminar ou reduzir os riscos para os consumidores;
- Evidência do empenho da organização na obtenção de produtos de qualidade e seguros para a saúde;
- Otimização dos recursos e melhoria da eficiência do auto-controlo, que pode ser particularmente benéfico em caso de inspeção por parte das autoridades reguladoras.
- Demonstrar um real compromisso com a segurança alimentar pode também transformar o produto, a imagem da organização e atuar como uma ferramenta eficaz na entrada no mercado, abrindo novas oportunidades de negócios em todo o mundo.
Como me preparo para a certificação?
Empresas com bom planeamento geralmente têm uma vantagem e estão mais preparadas para a certificação. É importante que você e a sua empresa se mantenham comprometidos e estabeleçam um cronograma claro para implementação e avaliação, que inclua:
- Estabelecimento de um Sistema de Gestão da Qualidade ou adaptação do existente;
- Identificação dos requisitos legais aplicáveis;
- Identificação e documentação dos riscos específicos à segurança de produtos e das medidas de controlo relevantes (sistema HACCP);
- Identificação das Boas Práticas de Higiene, incluindo um programa de controlo de pragas, equipamento e do programa de manutenção, programa de limpeza e todas as exigências específicas;
- Implementação das melhorias estruturais.
Agora é a sua vez de dar o passo em frente. Se precisar da nossa ajuda, não hesite a entrar em contacto.
